先週は、継杭の溶接について、紹介しました。
今回は、その検査方法を紹介します。
その試験は、浸透探傷試験(カラーチェック)(JIS Z 2343)です。
これは、材料の非破壊検査法の一種で、一般に行われている方法は、染色浸透探傷法です。
簡単に手順を書きますと、
最初に、溶接部に浸透性のよい赤色の液を吹付けて割れ部分に浸透させます。
その後、一度ふき取り、さらに白色になる現像液を吹付けます。
これに、にじみ出た赤色により欠陥を発見する方法です。
英語では、PI (penetrant inspection) やPT(penetrant testing, 浸透探傷試験)とも呼ばれ、材料表面に開口した傷(クラック)を探し出すことができます。
吸水性の良いものやポーラス(多孔質)なもの以外のほぼ全ての材料に使用できますが、検出できるのは表面の開口している傷のみです。
クラックは大きな応力のかかる場所などに生じる亀裂ですが、クラック端は半径が非常に小さいため応力が集中し、クラックは次第に進展して材料の強度低下や破壊を招きます。
これを事前に発見する「カラーチェック」は、非常に大切な検査です。
浸透探傷検査は、以下に挙げる観察方法・余剰浸透液の除去方法・現像方法の組み合わせでひとつの検査方法となります。
①観察方法による分類: 染色浸透探傷検査と蛍光浸透探傷検査
②余剰浸透液の除去方法による分類: 溶剤除去性浸透探傷検査・水洗性浸透探傷検査・後乳化性浸透探傷検査
③現像方法としては、速乾式現像法・湿式現像法・乾式現像法・無現像法
このような各方法を組み合わせ、例えば、「染色浸透探傷検査・溶剤除去性・速乾式現像法」などとなります。
特に、浸透液の除去に溶剤を使用する染色浸透探傷検査はダイ・チェック (dye check) と呼ばれることもあります。
それでは以下、検査作業手順です。
- 前処理 – 表面の洗浄
- 浸透処理 – 浸透液の塗布、浸透
- 洗浄処理 – 浸透液の除去
- 現像処理
- 観察
- 後処理 – 現像液の除去
まず被検査材料の表面を清浄にし、乾燥させた後、検査用の浸透液(赤色など)を塗布してクラックに染みこませます。
下記写真は、某現場における浸透液塗布状況です↓
(クリック拡大)

塗布にはスプレーのほか刷毛塗りなどの方法もあります。
浸透時間は浸透液の種類や被検査物の材質・温度などにより決めます(一般的に5~10分程度でそれより長い場合もあります)。
適当な浸透時間経過後に、材料表面からいったん浸透液を除去します。
既述したように、これには水洗と溶剤による方法とがあります。
このとき、クラック内にのみ浸透液が残るような、適度な洗浄が必要とされます(たとえば、洗浄液を直接スプレーするのではなく、ウエスに含ませて拭う、等)。
下記写真は、某現場における洗浄液塗布状況です↓
(クリック拡大)

表面が乾燥したら現像液(白色など)を塗布する。
下記写真は、某現場における現像液塗布状況です↓
(クリック拡大)

これにより、クラック内にしみこんでいた浸透液が材料表面ににじみ出し、指示模様を描く。
下記写真は、某現場における塗布完了状況です↓
(クリック拡大)


所定の時間内に、目視により観察・判定を行ったら、材料表面の浸透液や現像液を除去して終了です。
※利点と制限
他の非破壊検査と同様、材料を破壊せずにクラックの検出を行うことができるため、出荷物の全品検査などに用いることができます。
特に染色浸透探傷は、特別な設備を必要とせず現場で手軽に実施できるという大きな利点があります。
また、磁粉探傷検査や電磁誘導による渦電流検査等の電気/磁気を用いる方法と違い、非金属材料にも一般に適用できる点が優れています。
一方で、いずれの浸透探傷検査法も、表面に露出したクラックしか検出できないという欠点をもちます。
さらに、原理上、液体を吸いこむ性質を持つ多孔質の表面をもつ材料(ある種の金属材料や複合材料、木材・スポンジ・発泡材料など)には適用できません。
材料内部にクラックが存在すると思われる場合には、超音波探傷検査や放射線透過検査といった、別の非破壊検査方法を用いる必要があります。
いずれの試験を選択するかは、現場の状況・材料・工法等を十分に検討し、担当監督員に確認し、決定する必要があります。
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新年第2弾は、アスベストをちょっとかじってみます。
また今回から、「36.解体工事」のカテゴリーを作成しました。
皆さんご存じの、悪名高きアスベストとは、天然に産する繊維状けい酸塩鉱物です。
日本名では、アスベスト鉱石をほぐすと、綿のような形状であることから石綿(「いしわた」、または「せきめん」)と呼ばれています。
以前より、アスベストは、耐久性、耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性などの特性に優れており、
さらに、安価であるため、建材、電気製品、 自動車、家庭用品等、様々な用途に広く使用されてきました。
ただし、その石綿粉塵が呼吸とともに人体に吸い込まれると、体内で分解されず細胞に突き刺さり、20年から40年潜伏した後に、肺がんや中皮腫などの重大な健康被害をもたらすことが、近年明らかになりました。
そこで日本では、平成18年9月1日をもって、アスベストが、0.1%を超えて含有する全てのアスベスト製品の製造・輸入・譲渡・提供・新規の使用が、全面禁止となりました。
建物の解体やリフォームを行う場合などでは、アスベスト含有の事前調査を行います。
まず、施工図面等の設計図書で、建物や建材の石綿使用の有無を確かめます。
その結果、不明の場合は現場の検査・確認をし、目視・分析により作業の対応を判断致します。
その上で石綿の含有が不明の場合や、正確な含有濃度を測定する場合には検体のサンプル採取による、石綿濃度の分析調査を行います。
その結果、アスベストは、3つのレベルに分かれます。
アスベストレベルとは、『建設業労働災害防止協会』により定められている石綿含有建材別作業レベル区分のことです。
石綿の除去工事や処理をする際、レベルに応じた適切な処理をするための基準とされます。
これは、レベル1・レベル2・レベル3の三つに分類されています。
レベル1とは、
著しく発じん量が多い作業で、作業場所の隔離や高濃度の粉じん量に対応した防じんマスク、保護衣を適切に使用するなど、厳重なばく露防止対策が必要なレベル。
吹付け石綿など。
レベル2
比重が小さく、発じんしやすい製品の除去作業であり、レベル1に準じて高いばく露防止対策が必要なレベル。
①石綿保温材
②けいそう土保温材
③パーライト保温材
上と同等以上に石綿が飛散するおそれのある保温材。
レベル3
発じん性が比較的低い作業で、破砕、切断等の作業においては発じんを伴うため、湿式作業を原則とし、発じんレベルに応じた防じんマスクを必要とするレベル。
上記以外の石綿含有建材
このように分類されるのです。
今回は、某現場における、レベル3のアスベスト除去を紹介します。
作業手順を追ってゆきます。
除去するものは、石綿含有建材(アスベスト成形板)です。
1.機材の搬入
所定の場所に機材を搬入し、整頓して保管する。
機材とは、真空掃除機、アスベスト廃棄用ポリ袋、保護マスク、保護手袋、保護衣、区画用ポリエチレンシート、散水用噴霧器などです。
2.アスベスト取り扱い作業であることの表示を行う。
(1) 工事関係者以外立入禁止の表示と措置(特化則24条)(石綿則第7条)
(2) 作業主任者と職務内容の表示(安衛則18条)(石綿則第33条)
(3) 石綿処理工事であることの表示(石綿則第34条)
① 石綿処理工事であることの表示
② 石綿の有害性、人体に及ぼす作用の表示
③ 石綿の取扱上の注意事項の表示
④ 使用すべき保護具の表示
(4) 石綿の有害性、注意事項、保護具仕様等の表示(特化則38の3)
(5) 作業場所での喫煙・飲食禁止の表示(特化則38の3)(石綿則第33条)
下記写真は、某現場における仮囲いに掲示した、石綿解体作業に関するお知らせ看板です↓
(クリック拡大)

3.養生作業 (石綿則第14条)
作業員には、防じんマスク・保護マスク・保護衣を着用させます。
下記写真は、某現場におけるレベル3の成形板除去の保護衣です↓
また、もう一枚の写真は、作業にかかる前の、教育状況です↓
(クリック拡大)

レベル3は、非飛散形とも呼ばれ、比較的撤去に関する管理がレベル1,2と比較するとゆるいですが、決められたことを必ず守り、作業することが肝心です。
次回は、この続きから、いよいよ撤去にかかります。
アスベスト禍はなぜ広がったのか―日本の石綿産業の歴史と国の関与
石綿含有製品を使用した建物の解体の時に石綿(アスベスト)障害予防規則対応用品標識板 324-…
エレベーター工事、最終回です。
前回は、メインロープ掛け(作業手順14)迄でした。
今回は、手順15から説明します。
塔内足場解体(作業手順15)
この時点でようやく足場解体です。
某現場における解体完了後の、昇降路状況です↓
(クリック拡大)

次の手順として、カゴを組み立てます。
カゴ外枠組み立て(作業手順16)
カゴの骨組みを作ります↓
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その後、枠にパネルを組み込んでゆきます。
カゴパネル組み立て(作業手順17)
骨組みにパネルを嵌めていきます。
下図参照↓
(クリック拡大)

そして、某現場における組立完了写真です↓
かごの上に乗っているのが「カゴドアーオペレーター」です。
(クリック拡大)

ここ迄で、工事そのものは完了です。
次工程として、試運転・調整・試験・社内検査を行います。
これは、低速運転作業による、安全スイッチ試験・各階乗場係合装置調整・リミットスイッチ調整等々を経て、
高速運転作業による、負荷試験・管制運転等動作確認等を行います。
その後、竣工検査を受けます。
これで、完成です。
ずいぶん早足で、書いてきましたが、4回にも分かれてしまいました。
エレベーター工事に関しては、これからも、紹介してゆきます。
最後になりましたが、とても大切なこと・・・それは、完了後の定期検査です。
毎年、エレベーターの所有者又は管理者は、建築基準法第12条2項に基づいて定期検査を行い、その結果を特定行政庁に報告の義務があります。
もちろん検査は、建築士又は国土交通大臣の認定する昇降機検査資格者が行わなければなりません。
検査資格者は、昇降機が設計図書又は仕様書(確認申請書又は計画通知書)と相違する点がないこと、
法規に適合しない箇所がないこと及び
各種安全装置が安全な状態で確実に作動することを確認する義務があります。
きちんとした定期検査を受けることが、悲惨な事故を多少なりとも防ぐ手段であることは間違いないと考えます。
前回からの続きです。
間が空いてしまいましたが、あらためて、作業手順を紹介してゆきます。
マシン据え付けです(作業手順11)
手順として、
1.マシンを最下階のホール前に運搬します。
2.吊上げ治具を設置します。
3.マシンを吊上げピットに取り込みます。
4.マシンから搬送用キャスターを取り外します。
5.マシンをマシンビームと連結し、マシン上下に振れ止めブラケットを取付けます。
6.各ボルトを本締めしマシン発送用ブラケットを取り外し、吊上げ揚重機を撤去します。
以下、マシン据え付け作業図です↓
(クリック拡大)
続いて、
塔内電気工事です(作業手順12)
制御盤と、インバーター盤が主で、それぞれ取付、結線を行います。
エレベーターの心臓部ですね。
下記写真は、某現場における盤結線状況です↓
(クリック拡大)

カウンターウェイト組み立て(作業手順13)
油圧式エレベーター乗用の場合、
油圧ジャッキでカウンターウェイトを上下させて、かごを昇降させます。
以下、某現場におけるカウンターウエイト取付状況と、作業手順図です↓
(クリック拡大)

メインロープ掛け(作業手順14)
そして、メインロープを掛けます。
作業手順図です↓
(クリック拡大)

今回にて、最終としたかったのですが、ここまでとします。
早い時期にて、完結とします。
ちなみに、先日の11月10日は、日本エレベータ協会が決めた「エレベータの日」でした。
今後も、施工する際、乗降する際、それぞれ、より理解を深めてゆきたいと考えております。
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